304不锈钢管(guan)焊(han)接后的处理方法

       304不(bu)锈钢管的优良性能可能在加工处理过程中遭到破坏，如热处理或像焊接、切割、锯断(duan)、钻孔和弯曲这样的(de)机械加工处理。由于(yu)这些(xie)处理的结果(guo)，钢管表面的氧化保护薄膜通常被损伤或污染，不可能实现自发和完全的钝化。因此，304不锈钢管可能会产生局部腐蚀，甚至在(zai)相对(dui)弱的腐蚀(shi)条件下也会生锈。        不锈钢制品管在焊缝和靠近焊缝部位的内外两侧都引起了氧化的加速。因为有变色区(qu)域(yu)可以看得见氧化，颜色与氧(yang)化层的厚度有关。同焊接(jie)之前管(guan)材的氧化层相比，变色区的氧化层相对厚，并且成分被改变(铬减少)，使得耐局部腐蚀(shi)能(neng)力降低。对于管子(zi)的内部，可通(tong)过使用一种适当的反吹方法使氧化和变色减至小。

       在焊接之后，有必要(yao)进行像酸洗和研磨这样的(de)焊后处理，以去除氧化层(ceng)(有色)和重新恢复耐腐蚀性能(neng)。常常使用一种彩(cai)色的图，根据颜色的等级来决定焊缝是否需要酸洗。然而，这种(zhong)决定(ding)是(shi)主观上的，原则上每种颜色表示存在氧化和受影响的氧化(hua)层，因此304不(bu)锈钢管的耐腐蚀性能降低。

       通(tong)常会使用机械或化学方法清理(li)被污染的表面。有机污染物可能由润滑油引起，而(er)像(xiang)外来(lai)铁颗粒这样的(de)无机污染物可能(neng)是(shi)由于(yu)同工具接触而引起的。通常不锈(xiu)钢(gang)焊管所有各种表面污染都可能导致蚀斑(ban)。此外，外(wai)来铁颗粒野可能导致电化腐(fu)蚀。蚀(shi)斑和(he)电化腐蚀都是局部腐蚀形式，开始需要用水(shui)处理。因此(ci)表(biao)面污染通常降低钢管的耐腐蚀性能。        为(wei)了(le)处理表面，去(qu)除(chu)变色和重新恢复耐腐蚀(shi)性能(neng)，现在(zai)有许多(duo)后部处理和手段。再这里我们应当区别化学方法和机械方法。化(hua)学方法有：酸洗（通过浸没，用酸洗膏或喷雾），辅助钝化（酸洗后）和电解(jie)抛光。机械方法有：喷砂清(qing)理，用玻璃或陶瓷微粒喷丸清理，湮没(mei)，刷洗和抛光。

       无论采(cai)用机械还是化学方法，都没(mei)有一种(zhong)方法的后续处理能提供适合苛刻用途的腐蚀(shi)性能。如使(shi)用化学方法的酸洗(xi)、钝化能去除表面的氧(yang)化物和其他(ta)污染物，但它达不到外观要(yao)求，而且易因化学物质的挥发而对洁(jie)净间造(zao)成污(wu)染。因此，需用机械方法(fa)再对外表(biao)面进行(xing)处理。同时，采用(yong)机械方法有可能(neng)擦去以前被清除的材料、抛光材料或湮(yan)没材料而造成污染。　        以上就是304不(bu)锈钢管焊接后(hou)的(de)处理方法(fa)，焊接后需进(jin)行像酸洗和研磨这(zhe)样的焊后(hou)处(chu)理(li)。采用(yong)机械方法可以确保焊(han)管外表面抗腐蚀的前提下(xia)，又(you)能(neng)得到良好的外观质量，同时避免了由于采用酸洗膏而残留在304不锈(xiu)钢管的表面。