由于(yu)
304管热膨胀率、导电率与其他材料差别较大(da)，以往采用TIG焊或手工电弧焊，前者效率低、成本高，后者质量难以保证且效率低。为既保证质量又提高效率(lv)，采用TIG内、外填丝法(fa)焊底层，MAG焊填(tian)充及盖面层，使质量、效率都得到保证(zheng)。304管怎样焊接？有(you)什么步骤和注意事项吗？
1.操作(zuo)方法 （1）不锈(xiu)钢管对接水平固定焊缝是全位(wei)置(zhi)焊接。因此焊接难度较大，为防止仰焊内部焊(han)缝内凹，打底层采用仰(yang)焊部位（六点两侧各60°）内填丝，立、平焊部(bu)位外填丝法进行施焊。
（2）引弧前应先在管内充氩气，将(jiang)管内空气(qi)置换干(gan)净后再进行焊(han)接，焊接过程中焊丝不能与钨(wu)极接触或直接深入电(dian)弧的弧柱区，否则造成焊缝(feng)夹钨和破坏电弧稳定，焊丝端部不得抽离(li)保护区(qu)，以避免氧化，影响质量。
（3）由(you)过(guo)6点5mm处起(qi)焊，无(wu)论什么位置的焊接，钨极都要垂直于304管的轴心，这样(yang)能更好地控制熔池的大小，而且可使喷嘴均匀地保(bao)护熔池(chi)不(bu)被氧化。
（4）焊接时(shi)钨极端部(bu)离焊件距离2mm左右(you)，焊丝要顺着坡口沿着管子(zi)的切点送到熔池的前端(duan)，利用熔池的高温将焊丝(si)熔化。电弧引燃后，在坡口一端预热，待(dai)金属(shu)熔化后立即送第1滴焊丝熔化金属(shu)，然后电弧摆到坡(po)口另一端，给送第2滴(di)焊丝熔化金(jin)属，使二滴铁水连接形成焊缝的根基，然后电弧作横向摆动，两边稍作停留，焊丝均匀地、断(duan)续地送进熔池(chi)向前施焊。
（5）在填丝过程中(zhong)切勿扰乱氩气气(qi)流(liu)，停弧时注意(yi)氩气保护熔池，防止焊缝氧化。焊后半圈时，电弧熔化前半圈仰焊部位，待出现熔孔时给送焊丝，前两滴可以多给点焊丝，避免接头内凹，过后按正常焊(han)接。
（6）12点收尾(wei)处打磨成斜坡状，焊至斜坡时，暂停给丝，用(yong)电弧把(ba)斜坡处熔化成熔孔，最后收口。注意焊到后半圈剩一小半时应减小内部保护气体流量到3L/min，以防止气压(ya)过大而使焊(han)缝内凹。
2.产生缺陷的(de)原因及预防 （1）未焊透：焊接电流小，根(gen)部间隙(xi)小，焊接速度过快(kuai)、焊枪角度不正(zheng)常等均易产生未焊透的缺陷(xian)。根部间隙一定不能小于3.5mm，合适的焊接电流(liu)和正确调整焊枪角度就可避(bi)免产生未焊透。
（2）氧化(hua)严重：打底焊时，管内充压装置未能起到良好的保护作用，焊缝背面将氧化；焊接(jie)过(guo)程中对熔池及焊丝(si)端头保护不良(liang)，或焊丝表面有氧(yang)化(hua)杂质也将会氧化严重。充氧装置(zhi)尽可能与304管对严，不能(neng)留有间隙(xi)，不锈钢(gang)管(guan)的间隙(xi)用耐高温锡油纸贴上，避免焊(han)缝(feng)氧化。
（3）夹渣、夹钨：焊接过程中(zhong)，若焊丝端头在高温过程中脱离了氩气(qi)保护区，在空气中被氧化(hua)，当再次焊接时被(bei)氧化(hua)的焊(han)丝端头未清理，又送入熔池中，在断口试验中判为夹渣；若钨极(ji)长度伸(shen)出量(liang)过(guo)大，焊枪动作(zuo)不稳定，钨极与焊丝(si)或钨极与熔池相碰后，又未终止焊接，从(cong)而造成夹钨。因304管是圆的，焊枪、送丝角度要(yao)随时变化，所以手法一定要稳(wen)、准，就能避免夹渣、夹(jia)钨的现象。
（4）内凹：装配间隙小，焊接过程中焊枪摆动幅度大，致(zhi)使电弧热量不能集中于根部(bu)，产生了背(bei)面焊(han)缝低于试件表面的内凹现象。电弧热量尽量集中于根部，仰(yang)焊部位多给点焊丝可避免(mian)内凹。
304管的操作方法和缺陷预防方法已(yi)介绍清楚，焊接(jie)方法就是(shi)利用TIG焊电弧稳定，控制性好，质(zhi)量优的特点进行底层焊接，再用MAG焊进行全(quan)位(wei)置填充及盖面(mian)层焊(han)接。
